研究团队深入各大生产一线，采集涵盖各种材料、焊接方法、环境因素等的焊接工况数据，积累了规模庞大的百万组数据。这些数据就像工业制造的“基因密码”，记录着每一次焊接的细微差别。随后，借助先进的人工智能算法，对这些海量数据进行深度挖掘与分析，让工业大模型在不断“学习”中掌握焊接的内在规律。
通过这种训练，工业大模型能够精准预测不同工况下的焊接效果，提前发现潜在问题，为优化焊接工艺提供科学依据。
融合多物理场仿真与边缘计算技术正掀起变革浪潮。多物理场仿真能够精准模拟不同物理现象的相互作用，如热场、流场、电场等在复杂工况下的动态变化。而边缘计算技术则可将数据处理从云端下沉至设备边缘，大幅减少延迟，实现实时响应。二者融合，让工业设备在运行时能依据实时数据和精准模拟结果迅速调整，提升生产效率与产品质量，为智能制造等领域带来全新突破 。
借助先进的传感器技术，实时采集焊接过程中的温度、电流、电压等关键数据，全面感知焊接状态。通过人工智能算法，对海量数据进行深度分析，精准预测焊接缺陷产生的可能性。同时，智能控制系统根据分析结果，自动、精确地调整焊接参数，如焊接速度、电流大小等，确保焊接过程稳定。
为工业生产提供可靠保障，推动焊接技术朝着智能化、自动化方向大步迈进 。
开发基于OPC UA over TSN的协议转换中枢，实现数十类工业设备数据无损传输
支持焊接机器人、变位机、物流AGV的毫秒级协同响应（时序误差<0.5ms）
支持KUKA/安川等6大品牌机器人无缝对接
工艺包空中下载（OTA）技术
焊接路径实时纠偏（0.2mm级精度）
基于深度强化学习的参数优化引擎，实现焊接速度/电流/摆频的在线协同优化
学习驱动的工艺知识共享网络
工艺知识图谱：连接材料库-设备库-工艺库的智能神经网络
智能工艺设计：智能工艺卡片生成（效率提升300%）
生产执行：自适应焊接参数闭环控制
质量追溯：加工全过程信息追溯，区块链焊接履历存证
焊接碳足迹追踪：ISO14064标准兼容的绿色制造系统
单枪双丝受控电弧增材制造技术异材多丝协同送丝、异质材料增材构件界面行为、双（多）丝增材工艺等关键技术；
可增材成形高氮钢-不锈钢、高强超高强钢-不锈钢、装甲钛合金-纯钛、高强铝合金-纯铝等复杂一体化构件；
兵器技术开发、基础科研等项目支持，拥有发明专利3项。
提出受控电弧增材整体制造工艺新方法，开发多维结构仿生新装备，实现宏观连续、微观异构的整体设计；
机械、水冷、磁控等技术形成的受控等离子束为热源，采用变形和组织性能控制技术；
可成形碳钢、高强钢、铝合金、钛合金、不锈钢、高氮钢等构件。
突破CMT增材热输入监控、增材成形精度控制、组织性能调控等关键技术，可实现大尺寸高精度复杂金属构件的三维增材制造；
增材成形速度达到 8kg/min 以上，是激光选区烧结的20倍、成本仅有 1/10～1/30，表面精度 0.5～0.8mm；
军委探索、陆军专用等项目支持，发明专利3项。
仿贝壳结构设计电弧增材“区域镶嵌-层状交叠-软硬相间”结构材料，形成材料-结构-功能一体化新型高抗冲击构件；
突破多丝异材电弧增材变形、裂纹以及组织性能控制难题；
实现多轴协同，异材多丝熔敷，数字化程度高，增材材料包括超高强钢、高氮装甲钢、不锈钢钛合金等硬、铝合金材料；
军委科技委探索、陆军专用技术项目支持。
创新受控电弧能量密度控制、机器人增材分层建模、变形与性能控制等工艺与装备，集成了机器人、受控脉冲电源、精密增材枪体、增材建模系统等；
可用于增材不锈钢、高氮钢、铝合金等，增材熔敷效率可达10-12kg/h；
国内一流的机器人受控电弧增材成型成套装备；具有增材效率高、成本低、精度较好等显著优点，特别适合大型复杂和材料-结构-功能一体化构件的增材制造。
颠覆“结构-功能一体化构件”的设计理念、均质金属材料设计方法以及构件整体制造模式；
采用模型驱动的机器人电弧增材分区分层建模、智能规划和动态调整等技术突破；
实现受控电弧增材组织性能调控及高性能丝材研发与工艺开发；
增材过程可在线实时动态感知与自适应调控。
通过脑电信号（EEG）与眼动追踪技术解析操作者意图，结合手部动作捕捉设备（如LeapMotion6），实现“意图识别-动作映射-实时修正”的闭环控制，响应速度比传统示教系统提升 30% 以上。
构建“眼-脑-手-熔池”多维特征数据集，采用深度学习与强化学习算法，建立焊接参数动态决策模型，支持电弧特性、材料形变等复杂变量的实时优化。
基于ROS架构开发仿人动作控制系统，通过运动轨迹分解与关节力矩优化，复现技能大师的微操作特征（如焊枪摆动频率、角度渐变策略）。
集成人工势场（APF）与行车风险场（DSF）评估模型，在焊接飞溅、热变形干扰下仍能保持轨迹稳定性，容错率较传统工业机器人提高 45% 。
基于AI的虚拟焊接仿真平台可构建1:1还原的工业场景；结合焊接冶金学模型生成动态熔池形态学员在VR环境中操作时，系统通过深度学习算法自动评估焊缝成形质量，并给出工艺参数优化建议"
依托 5G 通信与边缘计算技术，将真实焊接设备的电流、电压、温度等数据实时映射至虚拟空间。
操作人员通过VR设备可远程查看焊接过程的三维热力场分布，并通过手势识别技术调整焊接轨迹，实现“所见即所得”的远程控制。
·南理工科学研究和工程技术开发研究条件国内领先，拥有 17 人核心科研团队，累计承担国家重大仪器专项等 40 余项课题，突破了多项前沿技术成果，主导制定《电弧增材制造通用技术要求》等 6 项行业标准。建有超30000㎡科研生产基地，配备价值数亿元的数字化生产线。
·在航空航天、装甲兵工、轨道交通、船舶、能源、汽车等领域的 500+ 客户服务经验，成功实施多个大型智能化改造项目，具备从技术研发到规模化生产的全流程经验，高效推动技术落地，快速产业化。
高端制造：长期服务军工领域，技术应用于三代战车、高毁伤弹药、大型船舶等，具备军工级技术标准与质量保障能力。
科技融合：强大的数字化与AI驱动能力，实现工艺优化、质量追溯、生产调度等智能化功能，提升制造效率与产品质量。
“产学研资”协同发展：整合技术、资本、市场资源，构建资源共享、优势互补、风险共担的智能制造产业生态。促进科技成果转化为实际生产力，为各参与方创造更大的社会与经济效益。
规模化落地能力：学术研究能力与市场化运营深度融合，形成从研发到落地的完整闭环。构建产业化集团，建设快速交付体系，加速技术迭代与产品升级，打造智能制造领域标杆企业。
军工技术民用化路径：依托军工技术积累，快速拓展民用高端制造市场，实现军民融合规模化发展，在航空航天、能源装备、轨道交通等行业应用军用工艺突破制造难题。
市场反哺研发：将市场数据反哺技术创新，形成双向技术跃迁通道。
